品质与效率双跃升 长虹技佳精益管理夯实高质量发展根基

现场管理是精益生产的核心环节，直接影响生产效率、质量控制和员工工作环境。“我们实施精益管理的改善思路首先就是要从现场管理开始，前期确定了8个样板区进行现场6S改善，目前已经扩展到了29个区域，通过6S改善努力达成‘物物有家，事事有序，人人有素’。”长虹技佳相关负责人介绍道，基于品质保证，长虹技佳制定了专门的设备技术标准、设备润滑标准、设备清洁标准、设备操作标准、设备维护检修标准，以及点、巡检标准。“这些标准可以实现设备使用、清洁、维检修工作的标准化，提高操作质量，最终达到让产品品质更加稳定的目的。”

设备管理有据可依，设备效率又该如何提升？答案在长虹技佳的模具管理中早已有所体现。“模具的毛边、油污都不能放过，我们通过现场调查，充分了解产生这些问题背后的原因。”长虹技佳相关负责人介绍说，要想实现设备效率的全面升级，必须精准识别并改善浪费，例如快速换模、组装效率提升、能耗改善、呆滞库存改善，以及精准模具保养等。

与此同时，在数字化转型的浪潮下，精益管理也正在与数字技术深度融合。在长虹技佳，MES、WMS等信息系统已经赋能着精益化管理生产的全流程，WMS系统则实现了仓储无纸化与智能调度，可大幅减少资源浪费。“两大系统深度融合，推动了生产与仓储高效协同，是‘精益求精’管理理念在数字化时代的生动实践。”

此外，在长虹技佳实施精益管理的过程中，自然少不了人员的参与，人员素养的提升也成为了精益管理成功落地的根本保障。“现场基础管理的核心是‘育人’，要培养员工规范的、标准的行为和习惯。”长虹技佳相关负责人说，通过开展TPM活动，共成立了22个TPM保全小组，发动全体员工参与到设备保全活动中，提升设备稳定性，减少异常故障。

正是一点一滴的改善，长虹技佳看得见的改变每天都在发生，也实现了安全、效率、质量、成本四维突破。组装效率平均提升20%以上，换模时间平均缩短35%以上，现场6S问题改善超过2000余条，优秀改善400余条……长虹技佳相关负责人表示，下一步，长虹技佳将持续推进精益管理，加强产品品质保障，进一步提升核心竞争力，引领钣金零部件产业高质量发展。